Поиск

Завод в буквальном смысле поражает сложностью производства. Таких уникальных станков и высококлассных специалистов в Омске больше нет.

Сегодня, 17 августа, несколько десятков представителей омских СМИ побывали на одном из самых уникальных производств в регионе – АО «Высокие Технологии». Предприятие, созданное в 1901 году еще датскими инвесторами, стало работать на оборонку в годы Великой Отечественной войны. В послевоенное время агрегатный завод был одним из самых секретных не только в Омске, но и в стране. Сохранил он свою секретность и сейчас, поэтому журналистов пустили всего лишь в один цех – самый инновационный, где производятся детали для авиационной промышленности.

Курс – на модернизацию

С 2009 года на заводе проводится глубокая модернизация производства. В цехе высокоточной обработки, где производятся корпуса деталей для двигателей военных и гражданских самолетов, за 7 лет количество высокоточных станков возросло с 6 до 39. В основном, это оборудование производства японской фирмы Mazak. В цехе царит идеальная чистота и круглый год поддерживается одинаковая температура – это очень важно для производства.

Экскурсию по цеху для журналистов провел ведущий инженер технического развития завода Николай Вишняков. Оборудование, установленное в цехе, совсем не то, что было на советских заводах, где почти все делалось вручную. Даже кладовщика на производстве АО «Высокие Технологии» нет – его заменило японское оборудование, которое по штрих-коду выдает специалисту необходимую деталь. Сейчас роль станочника больше сводится к тому, чтобы наблюдать за производством сложных деталей, которое почти полностью автоматизировано.

Расточка, вытачивание и прочие операции с точностью до микрона станки выполняют автоматически. Здесь у журналистов возник резонный вопрос: почему все станки импортные? Оказалось, что подобное оборудование в России попросту не производят.

- Российских аналогов нет. Если наши российские поставщики смогут обеспечить такое же качество, то почему же нет, - отметил Николай Вишняков.

Благодаря модернизации сроки изготовления деталей сократились в разы, а производительность значительно выросла. Из всех производственных мощностей в цехе есть, пожалуй, единственное  российское оборудование - измерительный комплекс КИМ-1000.

- КИМ-1000  – уникальный комплекс . Создан в Саратове. Может «выдавать» параметры деталей во всех плоскостях. У него сложная механика. На измерительной системе игла может вращаться в азимуте 360 градусов. Наша измерительная головка предлагает нам 700 положений. Щуп меряет во всех плоскостях. У него рубиновый наконечник диаметром 1 миллиметр. Вот такая чудо-машина. У нее гениальная отечественная математика, есть возможность программирования. Можно измерять детали из любых материалов, - рассказал ведущий инженер группы линейно-угловых измерений Павел Марталлер.

Стоит отметить, большинство специалистов в цехе – это люди с высшим  образованием. По словам гендиректора АО «Высокие Технологии» Дмитрия Шишкина, средняя зарплата в цехе – 59 тыс. рублей, а в целом на предприятии – 35 тысяч. Условия работы у специалистов – почти такие же, как в офисе.

«Качество – это наша религия»

Так как предприятие занимается выпуском комплектующих для военной и гражданской авиации, то главный показатель его работы – это качество продукции. Как рассказал Дмитрий Шишкин, все детали проходят многоступенчатую проверку по десяткам параметров. И начальник производства благодаря автоматизации знает, на каком этапе производства находится каждая из этих 10 тысяч деталей.

- Всего у нас 8 цехов. В этом цехе производится токарно-фрезерная обработка деталей. Другие делают начинку к этим деталям. Количество этих деталей огромно. Самый сложный агрегат авиационного двигателя, который мы делаем, весит всего 32 килограмма и имеет 4500 деталей. Это топливный регулятор самолета «Руслан», - рассказал гендиректор АО «Высокие Технологии». - В данный момент на предприятии одновременно изготавливается более 10 тысяч наименований деталей. Некоторые виды деталей мы не можем демонстрировать, так как это военная тайна.

По словам Дмитрия Шишкина, в такой сфере, как авиационная промышленность, главное – качество. Поскольку это и боевая авиация, и гражданские самолеты, которые перевозят людей.

- Качество – это наша религия , - сказал Шишкин.

Дмитрий Сергеевич продемонстрировал детали, созданные для суперсовременного самолета Т-50 пятого  поколения, а также для СУ-30, которые воевали в Сирии. Чтобы создать такие агрегаты, необходимо применять самые высокие технологии.

Наукоемкие технологии на службе производства

Нанотехнологии, о которых говорят в последние годы, на агрегатном заводе применяют уже давно. Как, впрочем, и 3D-принтеры. Хотя используются они только в производстве не слишком сложных деталей. Напечатать на принтере деталь, которая используется в самолетном двигателе, практически невозможно. 

- Мы свариваем электронным лучом в глубоком вакууме. Мы свариваем в вакууме сталь с бронзой диффузионным методом. Мы наносим нано-покрытие высокоэнергетическое в печах катодными пушками, укрепляем поверхность нитридами титана. Мы имеем установки, которые упрочняют на уровне кристаллической решетки. Такое оборудование не имеет аналогов, - отметил Дмитрий Шишкин.

По словам директора завода, освоить столь сложное оборудование старым добрым наставничеством нельзя. Не сможет его освоить и человек с улицы – необходимо хорошее техническое образование, а затем обучение на предприятии. Поэтому работа с кадрами требует особого внимания.

- На заводе непосредственно на производстве занято 1500 человек. Мы сотрудничаем с ОмГТУ и другими техническими вузами, плотно занимаемся подготовкой кадров. Проблем с ними не испытываем, но вот если говорить о расширении производства, то тогда могут возникнуть трудности, - пояснил Шишкин.

Еще одна проблема, на которую предприятие повлиять уже не может – это импортозамещение. Как посетовал гендиректор «Высоких Технологий», в России просто нет качественных аналогов японским станкам. По словам Дмитрия Шишкина, однажды на завод поступил российский станок, который так и не смог нормально работать. Поэтому пришлось применять зарубежное оборудование. Тем не менее, на предприятии строят  серьезные планы на будущее и намерены далее развивать самое инновационное в регионе производство. 

Завод в буквальном смысле поражает сложностью производства. Таких уникальных станков и высококлассных специалистов в Омске больше нет.

Сегодня, 17 августа, несколько десятков представителей омских СМИ побывали на одном из самых уникальных производств в регионе – АО «Высокие Технологии». Предприятие, созданное в 1901 году еще датскими инвесторами, стало работать на оборонку в годы Великой Отечественной войны. В послевоенное время агрегатный завод был одним из самых секретных не только в Омске, но и в стране. Сохранил он свою секретность и сейчас, поэтому журналистов пустили всего лишь в один цех – самый инновационный, где производятся детали для авиационной промышленности.

Курс – на модернизацию

С 2009 года на заводе проводится глубокая модернизация производства. В цехе высокоточной обработки, где производятся корпуса деталей для двигателей военных и гражданских самолетов, за 7 лет количество высокоточных станков возросло с 6 до 39. В основном, это оборудование производства японской фирмы Mazak. В цехе царит идеальная чистота и круглый год поддерживается одинаковая температура – это очень важно для производства.

Экскурсию по цеху для журналистов провел ведущий инженер технического развития завода Николай Вишняков. Оборудование, установленное в цехе, совсем не то, что было на советских заводах, где почти все делалось вручную. Даже кладовщика на производстве АО «Высокие Технологии» нет – его заменило японское оборудование, которое по штрих-коду выдает специалисту необходимую деталь. Сейчас роль станочника больше сводится к тому, чтобы наблюдать за производством сложных деталей, которое почти полностью автоматизировано.

Расточка, вытачивание и прочие операции с точностью до микрона станки выполняют автоматически. Здесь у журналистов возник резонный вопрос: почему все станки импортные? Оказалось, что подобное оборудование в России попросту не производят.

- Российских аналогов нет. Если наши российские поставщики смогут обеспечить такое же качество, то почему же нет, - отметил Николай Вишняков.

Благодаря модернизации сроки изготовления деталей сократились в разы, а производительность значительно выросла. Из всех производственных мощностей в цехе есть, пожалуй, единственное  российское оборудование - измерительный комплекс КИМ-1000.

- КИМ-1000  – уникальный комплекс . Создан в Саратове. Может «выдавать» параметры деталей во всех плоскостях. У него сложная механика. На измерительной системе игла может вращаться в азимуте 360 градусов. Наша измерительная головка предлагает нам 700 положений. Щуп меряет во всех плоскостях. У него рубиновый наконечник диаметром 1 миллиметр. Вот такая чудо-машина. У нее гениальная отечественная математика, есть возможность программирования. Можно измерять детали из любых материалов, - рассказал ведущий инженер группы линейно-угловых измерений Павел Марталлер.

Стоит отметить, большинство специалистов в цехе – это люди с высшим  образованием. По словам гендиректора АО «Высокие Технологии» Дмитрия Шишкина, средняя зарплата в цехе – 59 тыс. рублей, а в целом на предприятии – 35 тысяч. Условия работы у специалистов – почти такие же, как в офисе.

«Качество – это наша религия»

Так как предприятие занимается выпуском комплектующих для военной и гражданской авиации, то главный показатель его работы – это качество продукции. Как рассказал Дмитрий Шишкин, все детали проходят многоступенчатую проверку по десяткам параметров. И начальник производства благодаря автоматизации знает, на каком этапе производства находится каждая из этих 10 тысяч деталей.

- Всего у нас 8 цехов. В этом цехе производится токарно-фрезерная обработка деталей. Другие делают начинку к этим деталям. Количество этих деталей огромно. Самый сложный агрегат авиационного двигателя, который мы делаем, весит всего 32 килограмма и имеет 4500 деталей. Это топливный регулятор самолета «Руслан», - рассказал гендиректор АО «Высокие Технологии». - В данный момент на предприятии одновременно изготавливается более 10 тысяч наименований деталей. Некоторые виды деталей мы не можем демонстрировать, так как это военная тайна.

По словам Дмитрия Шишкина, в такой сфере, как авиационная промышленность, главное – качество. Поскольку это и боевая авиация, и гражданские самолеты, которые перевозят людей.

- Качество – это наша религия , - сказал Шишкин.

Дмитрий Сергеевич продемонстрировал детали, созданные для суперсовременного самолета Т-50 пятого  поколения, а также для СУ-30, которые воевали в Сирии. Чтобы создать такие агрегаты, необходимо применять самые высокие технологии.

Наукоемкие технологии на службе производства

Нанотехнологии, о которых говорят в последние годы, на агрегатном заводе применяют уже давно. Как, впрочем, и 3D-принтеры. Хотя используются они только в производстве не слишком сложных деталей. Напечатать на принтере деталь, которая используется в самолетном двигателе, практически невозможно. 

- Мы свариваем электронным лучом в глубоком вакууме. Мы свариваем в вакууме сталь с бронзой диффузионным методом. Мы наносим нано-покрытие высокоэнергетическое в печах катодными пушками, укрепляем поверхность нитридами титана. Мы имеем установки, которые упрочняют на уровне кристаллической решетки. Такое оборудование не имеет аналогов, - отметил Дмитрий Шишкин.

По словам директора завода, освоить столь сложное оборудование старым добрым наставничеством нельзя. Не сможет его освоить и человек с улицы – необходимо хорошее техническое образование, а затем обучение на предприятии. Поэтому работа с кадрами требует особого внимания.

- На заводе непосредственно на производстве занято 1500 человек. Мы сотрудничаем с ОмГТУ и другими техническими вузами, плотно занимаемся подготовкой кадров. Проблем с ними не испытываем, но вот если говорить о расширении производства, то тогда могут возникнуть трудности, - пояснил Шишкин.

Еще одна проблема, на которую предприятие повлиять уже не может – это импортозамещение. Как посетовал гендиректор «Высоких Технологий», в России просто нет качественных аналогов японским станкам. По словам Дмитрия Шишкина, однажды на завод поступил российский станок, который так и не смог нормально работать. Поэтому пришлось применять зарубежное оборудование. Тем не менее, на предприятии строят  серьезные планы на будущее и намерены далее развивать самое инновационное в регионе производство.