Омск-Информ
ЛентаЖурнал
Поиск

Десять лет назад Игорь Зинкин (на фото), в прошлом научный сотрудник  Института оптики атмосферы Томского филиала Академии наук СССР создал в Омске предприятие по изготовлению  оснастки для производства высокоточных операций в машиностроении.

В 2005 году Сибточмаш  стал первым и единственным на тот момент предприятием за Уралом, освоившим технологию быстрого прототипирования - послойного объемного построения физической детали в соответствии с ее трехмерной моделью. В 2008 году сотрудники центра освоили процесс создания керамических деталей из нанопорошка, приблизившись по их качественным характеристикам к  лучшим зарубежным аналогам. В июне 2010-го предложенный совместно Омской медицинской академией и ООО Сибточмаш способ производства из нанокерамики  эндопротезов и конструкционных  элементов для ортопедии принят к рассмотрению госкорпорацией «Роснанотех» как проект для привлечения серьезных бизнес-инвестиций.

 

В гостях у РИА «Омскинформ»  - директор Сибирского центра  точного машиностроения и конструирования  Игорь Зинкин.

- Игорь Алексеевич, представляя свой проект по созданию деталей из нанокерамики для медицины и двигателестроения управляющему директору по инвестиционной деятельности ГК «Роснанотех» Дмитрию Лисенкову,  ваше предприятие  запросило объем  финансирования от 90 до 115 млн рублей. Своих средств вы предлагаете вложить 20% , остальное – это инвестиции госкорпорации. Реально ли, на ваш взгляд, получить эти деньги, ведь  подобными технологиями занимается, например, компания из Санкт-Петербурга, уже получающая финансирование от «Роснано»?

-  Даже если возможность получить эти средства всего 1-2%, будем биться. Знаете, как говорят в спорте, мы маленькие, но мускулистые. Вообще-то  в науке принцип, если получаешь отрицательный результат, приходится отрабатывать на 120%, чтобы убедится, что это действительно физический факт, а не ошибка экспериментатора. Так что сложность и малая вероятность увеличивает усилие.

 

-   У госкорпорации жесткие требования к возврату средств?

-  Да, через 5 лет мы должны вернуть их с прибылью и значительной, это условия чистого финансиста. Причем речь идет не о торговле, а о новейшем производстве 5 видов нанокерамики и изготовления из нее продукции для машиностроителей, приборостроителей, медиков. Придется, конечно, непросто, но до сих пор поставленных целей мы добивались.

Мы пробовали работать с банками, но такое впечатление, что они уже сегодня живут при коммунизме. Главное для них получить залог, встроить нас в их документооборот и начать получать длинные гарантированные проценты. Я говорю, ребята – у меня производство, это риски, и главное - это время. Но банки волнует не поддержка перспективного проекта, а исключительно собственная прибыль. Банкиры мне говорят, мы не причем, это государственная политика. Сначала верили, потом плюнули, стали искать и зарабатывать деньги сами. А это потеря скорости, темпа. Уровневое опытное производство - это всегда очень большие деньги. У нас одна единица оборудования – 8 млн. рублей. Это только нижняя планка технической необходимости. Если вы хотите выстроить современное инновационное производство, вы должны иметь дорогую точную технику. Если у китайцев при их дешевой рабочей силе есть станок «Mazak» или «Okuma», а у меня нет, или есть другой, который не выдает такую точность, то заказ, естественно уйдет, в Китай. Для того, чтобы предприятие было на уровне, оно должно быть на уровне и оборудовано.

Я был в Германии, проходил стажировку и изучал опыт работы в немецких фирмах  3D Systems GmbH   и    Descam 3D Technologies GmbH. Скорость разработки и внедрения на западе на порядок выше. Возьмем, например, кроссовки, форма подошвы у них, кстати, архисложная.  Разработка типоразмера и вида модели на западе занимает полтора месяца. Быстро, красиво, и, главное, качественно. На российских заводах такая пресс-форма для литья подошвы доводится до ума минимум 5-6 месяцев, если использовать традиционные методы работы.

 

-  Ваша задача - изготавливать оснастку для производства, в том числе подобные  пресс-формы?

-  Наши заказы на оснастку сложные, порой штучные. Например, требуется восковая модель сложной детали, которой выпускается всего 10 штук в  год.  Раньше, когда деньги не считали, она вытачивалась из металла и могла стоить до 500-700 тыс. рублей. Сейчас стало возможно использовать современные композитные материалы, заливочные формы, изготавливать так называемую  green-остнастку, и именно с тем ресурсом, который нужен для выполнения задачи. Надо 10, будет 10, больше не будет. Это на порядок дешевле.

Мы делаем опытные единичные изделия, среднесерийные партии. Надо сделать оснастку,  испытать, понять неисправность, потом все это выкинуть и сделать заново и снова испытать. Производство оснастки всегда было своеобразным заводом в заводе, это инструментальный цех, где собирались лучшие мастера, Здесь каждый раз решаются новые задачи. Даже небольшое отклонение в параметрах пресс-формы приводит к большим последствиям в изготовлении оснастки. Например, концерн БМВ, чтобы снизить щель между сопрягающимися элементами по периметру всего автомобиля до 5 мм., затратил около 200 млн. евро. Казалось бы мелочь, но она потянула все остальное  – металл для кузова, петлей, штампы, соответствующие прессы и т.д., набежала приличная сумма.

 

-  10 лет назад вы начали с нуля, где набрали специалистов?

-  Сейчас у нас работает 12 человек, есть инженеры-технологи, конструкторы с НПО микрокригенной техники, барановцы, с НПО Иртыш. Пытаемся выращивать молодых специалистов. Я говорю студентам, которые у нас проходят практику, что им надо изучать, на чем делать акцент, чтобы быть востребованными в своей специальности, неважно где - у нас, в рыбинском «Сатурне», в московском ОАО ММП им В.В.Чернышева.

 

- Конек вашего предприятия – изготовление оснастки для деталей из промышленной керамики. Почему вы начали этим заниматься?

-  Два года назад к нам обратились томичи  из Института физики прочности и материаловедения СО РАН. Они разработали материал – керамический порошок с заданными свойствами, который  превосходит многие зарубежные аналоги. Из него надо было сделать деталь сложной формы - турбинку. Сначала мы попробовали «тупо» построить эту форму на 3D- принтере и заливать шликер (смесь керамики и пластификатора). Не получилось, теплопроводность шликера и материала формы оказалась близка, и когда он остыл, то намертво прилип к форме. Обратились на московское ФНПЦ «ММПП «Салют», там ответили, что столкнулись с той же проблемой. Но «Салют» предприятие богатое, у них есть  ЧПУ-шный фрезерный станок с 5-ю осями, который стоит от 230 до 350 тыс. евро. Они могут  выточить форму из металла на станке. Но из металла можно сделать не всякую форму,  задача-то остается. А у нас денег на такой ЧПУ к сожалению пока нет, мы уперлись, начали экспериментировать. Через 1,5 года экспериментов деталь перестала прилипать к форме, что-то начало получаться.

 

- Эти приемы, с помощью которых деталь не прилипает к форме, и есть ваш «секрет»?

- Да, мы его нашли, кроме этого разработали  еще ряд приемов работы с керамикой, используя новые  заливочные материалы все из той же области быстрого прототипирования, стали развивать конструкционную керамику. Кроме этого наша область интересов – это обратное сканирование, литье в силиконовые формы, металлообработка, приобрели станок с ЧПУ, правда 3-х осевик  и изготовление деталей из конструкционной  керамики. В реверсивном инжиниринге или проще говоря, 3D-сканировании,  я считаю, мои парни лучшие в городе, качественнее чем они с такими вещами никто не справится. Мы делаем литье в силиконовые формы на высоту стенки до 50-70 мм при толщине 2 мм. Это и  на пластавтомате непросто сделать, у нас получается без автомата.

Сейчас по заказу Омской медакадемии разрабатываем технологию изготовления  керамических протезов коленных суставов. Сканируем, делаем прототипы, оснастку, потом изготавливаем сам протез. В проект вложено уже 470 тысяч рублей, с новыми протезами сделано несколько успешных операций. Этой работой заинтересовались Москва, соседние регионы.

ФГУП «Центр Келдыша» поставил перед нами задачу – сделать из керамики замковые турбинки с лопатками. Они неразъемные, их невозможно сделать стандартным способом, даже на станке с 5 осями. Пробуем, делаем.

-  Кто ваши заказчики?

-  Омское НПО Мир, у них интересные и сложные заказы, НПО Сатурн (г. Рыбинск). Заказчики присылают нам трехмерный файл или чертеж нужной детали. Мы смотрим, за свой счет делаем оснастку, примерные образцы, отправляем их адресату, показывая, как мы можем решить эту задачу. Только тогда начинается нормальный разговор. Сейчас центр им.Келдыша г. Москва и ОАО ММП им В.В.Чернышева прислали заявку сделать образцы деталей. Новосибирский завод химконцентратов, он относится к РОСАТОМу с нами последнее время интенсивно работает. Ведутся переговоры с ОАО «Информационные спутниковые системы» им. М.Ф. Решетенева (Красноярск), с Уральским оптико-механическим заводом. Общаемся с Кемерово, Иркутском, Красноярском, Томском.  Омская папка заказов тоже достаточная, другое дело, что  в городе практически нет головных предприятий, которые сами могут распределять финансы на заказы.

- А иностранные компании?

-  Вообще-то, у нас бытует странный подход, что кто-то прямо «ломится» для организации в России современного производства. Не хочу  обидеть иностранных бизнесменов, но кто ответит на вопрос – с какой стати им растить себе конкурентов? Рынок для реализации своей продукции и оборудования (кстати, не всего!) – это понятно. И это здорово, то чего нет или отстали – надо покупать и как можно быстрее, но переработка, конечная продукция машиностроения, приборостроения? Как говорится «no personal..». Конечно дальше могут быть красивые слова о видении  перспективы, но что-то этого видения пока  хватает только на газ и нефтянку, может, еще химию и металлургию. А в итоге получается стабильный сырьевой ряд.

Сейчас весь мир переходит на композиты, потому что многие материалы просто достигли  предела своих природных возможностей. США и Японияпоставили технологическую задачу – до 2015 года на ведущих объектах промышленного изготовления (авиация, медицина,  двигателестроение, приборостроение) поменять металл на композитные материалы от 40 до 60%. В том числе на керамику, углепластики, стеклопластики. В медицинское протезирование на основе нанокерамики на Западе вкладывается едва ли меньше средств, чем в космос. 

Спрос на сложнообразованные по форме детали при нормально развивающейся экономике будет только расти. Но произвести  сложную «корявую» пресс-форму типа стержня для турбинной лопатки, а это практически «поросячье ухо», тем более быстро, уже становится проблемой. Мы пообщались с зарубежными предприятиями, которые специализируются на этой тематике. Есть такое предприятие в США, в нем работает 50 человек и 5 филиалов по земному шару, там выпускают ну очень красивые изделия. Правда, мы все ближе и ближе к ним подходим по качеству и красоте, но они, в отличие от нас, оснащены миллионов на 40-50 долларов.

 

-  Кто в России выпускает нанопорошки?

- В Интернете кто только не производит, но качественных ультрадисперсных порошков  крайне мало. Мы работаем с томским  Институтом физики и прочности материаловедения АН РФ, но это «опытные» объемы. Производство таких ультрадисперсных или как их сейчас называют нанопорошков России необходимо в промышленном масштабе. Пока основной их объем идет из-за границы. 

 

- Ваши планы? - Безукоризненно отточить все выработанные нами технологии. Продолжать приобретать оборудование. Наладить производство нанопорошка, если нас поддержит государство. И двигаться дальше, до создания предприятия полного  цикла.   

- РИА «Омск-Информ» искренне желает вам успеха.

- Спасибо за поддержку.

Юрий Епанчинцев

1498

Десять лет назад Игорь Зинкин (на фото), в прошлом научный сотрудник  Института оптики атмосферы Томского филиала Академии наук СССР создал в Омске предприятие по изготовлению  оснастки для производства высокоточных операций в машиностроении.

В 2005 году Сибточмаш  стал первым и единственным на тот момент предприятием за Уралом, освоившим технологию быстрого прототипирования - послойного объемного построения физической детали в соответствии с ее трехмерной моделью. В 2008 году сотрудники центра освоили процесс создания керамических деталей из нанопорошка, приблизившись по их качественным характеристикам к  лучшим зарубежным аналогам. В июне 2010-го предложенный совместно Омской медицинской академией и ООО Сибточмаш способ производства из нанокерамики  эндопротезов и конструкционных  элементов для ортопедии принят к рассмотрению госкорпорацией «Роснанотех» как проект для привлечения серьезных бизнес-инвестиций.

 

В гостях у РИА «Омскинформ»  - директор Сибирского центра  точного машиностроения и конструирования  Игорь Зинкин.

- Игорь Алексеевич, представляя свой проект по созданию деталей из нанокерамики для медицины и двигателестроения управляющему директору по инвестиционной деятельности ГК «Роснанотех» Дмитрию Лисенкову,  ваше предприятие  запросило объем  финансирования от 90 до 115 млн рублей. Своих средств вы предлагаете вложить 20% , остальное – это инвестиции госкорпорации. Реально ли, на ваш взгляд, получить эти деньги, ведь  подобными технологиями занимается, например, компания из Санкт-Петербурга, уже получающая финансирование от «Роснано»?

-  Даже если возможность получить эти средства всего 1-2%, будем биться. Знаете, как говорят в спорте, мы маленькие, но мускулистые. Вообще-то  в науке принцип, если получаешь отрицательный результат, приходится отрабатывать на 120%, чтобы убедится, что это действительно физический факт, а не ошибка экспериментатора. Так что сложность и малая вероятность увеличивает усилие.

 

-   У госкорпорации жесткие требования к возврату средств?

-  Да, через 5 лет мы должны вернуть их с прибылью и значительной, это условия чистого финансиста. Причем речь идет не о торговле, а о новейшем производстве 5 видов нанокерамики и изготовления из нее продукции для машиностроителей, приборостроителей, медиков. Придется, конечно, непросто, но до сих пор поставленных целей мы добивались.

Мы пробовали работать с банками, но такое впечатление, что они уже сегодня живут при коммунизме. Главное для них получить залог, встроить нас в их документооборот и начать получать длинные гарантированные проценты. Я говорю, ребята – у меня производство, это риски, и главное - это время. Но банки волнует не поддержка перспективного проекта, а исключительно собственная прибыль. Банкиры мне говорят, мы не причем, это государственная политика. Сначала верили, потом плюнули, стали искать и зарабатывать деньги сами. А это потеря скорости, темпа. Уровневое опытное производство - это всегда очень большие деньги. У нас одна единица оборудования – 8 млн. рублей. Это только нижняя планка технической необходимости. Если вы хотите выстроить современное инновационное производство, вы должны иметь дорогую точную технику. Если у китайцев при их дешевой рабочей силе есть станок «Mazak» или «Okuma», а у меня нет, или есть другой, который не выдает такую точность, то заказ, естественно уйдет, в Китай. Для того, чтобы предприятие было на уровне, оно должно быть на уровне и оборудовано.

Я был в Германии, проходил стажировку и изучал опыт работы в немецких фирмах  3D Systems GmbH   и    Descam 3D Technologies GmbH. Скорость разработки и внедрения на западе на порядок выше. Возьмем, например, кроссовки, форма подошвы у них, кстати, архисложная.  Разработка типоразмера и вида модели на западе занимает полтора месяца. Быстро, красиво, и, главное, качественно. На российских заводах такая пресс-форма для литья подошвы доводится до ума минимум 5-6 месяцев, если использовать традиционные методы работы.

 

-  Ваша задача - изготавливать оснастку для производства, в том числе подобные  пресс-формы?

-  Наши заказы на оснастку сложные, порой штучные. Например, требуется восковая модель сложной детали, которой выпускается всего 10 штук в  год.  Раньше, когда деньги не считали, она вытачивалась из металла и могла стоить до 500-700 тыс. рублей. Сейчас стало возможно использовать современные композитные материалы, заливочные формы, изготавливать так называемую  green-остнастку, и именно с тем ресурсом, который нужен для выполнения задачи. Надо 10, будет 10, больше не будет. Это на порядок дешевле.

Мы делаем опытные единичные изделия, среднесерийные партии. Надо сделать оснастку,  испытать, понять неисправность, потом все это выкинуть и сделать заново и снова испытать. Производство оснастки всегда было своеобразным заводом в заводе, это инструментальный цех, где собирались лучшие мастера, Здесь каждый раз решаются новые задачи. Даже небольшое отклонение в параметрах пресс-формы приводит к большим последствиям в изготовлении оснастки. Например, концерн БМВ, чтобы снизить щель между сопрягающимися элементами по периметру всего автомобиля до 5 мм., затратил около 200 млн. евро. Казалось бы мелочь, но она потянула все остальное  – металл для кузова, петлей, штампы, соответствующие прессы и т.д., набежала приличная сумма.

 

-  10 лет назад вы начали с нуля, где набрали специалистов?

-  Сейчас у нас работает 12 человек, есть инженеры-технологи, конструкторы с НПО микрокригенной техники, барановцы, с НПО Иртыш. Пытаемся выращивать молодых специалистов. Я говорю студентам, которые у нас проходят практику, что им надо изучать, на чем делать акцент, чтобы быть востребованными в своей специальности, неважно где - у нас, в рыбинском «Сатурне», в московском ОАО ММП им В.В.Чернышева.

 

- Конек вашего предприятия – изготовление оснастки для деталей из промышленной керамики. Почему вы начали этим заниматься?

-  Два года назад к нам обратились томичи  из Института физики прочности и материаловедения СО РАН. Они разработали материал – керамический порошок с заданными свойствами, который  превосходит многие зарубежные аналоги. Из него надо было сделать деталь сложной формы - турбинку. Сначала мы попробовали «тупо» построить эту форму на 3D- принтере и заливать шликер (смесь керамики и пластификатора). Не получилось, теплопроводность шликера и материала формы оказалась близка, и когда он остыл, то намертво прилип к форме. Обратились на московское ФНПЦ «ММПП «Салют», там ответили, что столкнулись с той же проблемой. Но «Салют» предприятие богатое, у них есть  ЧПУ-шный фрезерный станок с 5-ю осями, который стоит от 230 до 350 тыс. евро. Они могут  выточить форму из металла на станке. Но из металла можно сделать не всякую форму,  задача-то остается. А у нас денег на такой ЧПУ к сожалению пока нет, мы уперлись, начали экспериментировать. Через 1,5 года экспериментов деталь перестала прилипать к форме, что-то начало получаться.

 

- Эти приемы, с помощью которых деталь не прилипает к форме, и есть ваш «секрет»?

- Да, мы его нашли, кроме этого разработали  еще ряд приемов работы с керамикой, используя новые  заливочные материалы все из той же области быстрого прототипирования, стали развивать конструкционную керамику. Кроме этого наша область интересов – это обратное сканирование, литье в силиконовые формы, металлообработка, приобрели станок с ЧПУ, правда 3-х осевик  и изготовление деталей из конструкционной  керамики. В реверсивном инжиниринге или проще говоря, 3D-сканировании,  я считаю, мои парни лучшие в городе, качественнее чем они с такими вещами никто не справится. Мы делаем литье в силиконовые формы на высоту стенки до 50-70 мм при толщине 2 мм. Это и  на пластавтомате непросто сделать, у нас получается без автомата.

Сейчас по заказу Омской медакадемии разрабатываем технологию изготовления  керамических протезов коленных суставов. Сканируем, делаем прототипы, оснастку, потом изготавливаем сам протез. В проект вложено уже 470 тысяч рублей, с новыми протезами сделано несколько успешных операций. Этой работой заинтересовались Москва, соседние регионы.

ФГУП «Центр Келдыша» поставил перед нами задачу – сделать из керамики замковые турбинки с лопатками. Они неразъемные, их невозможно сделать стандартным способом, даже на станке с 5 осями. Пробуем, делаем.

-  Кто ваши заказчики?

-  Омское НПО Мир, у них интересные и сложные заказы, НПО Сатурн (г. Рыбинск). Заказчики присылают нам трехмерный файл или чертеж нужной детали. Мы смотрим, за свой счет делаем оснастку, примерные образцы, отправляем их адресату, показывая, как мы можем решить эту задачу. Только тогда начинается нормальный разговор. Сейчас центр им.Келдыша г. Москва и ОАО ММП им В.В.Чернышева прислали заявку сделать образцы деталей. Новосибирский завод химконцентратов, он относится к РОСАТОМу с нами последнее время интенсивно работает. Ведутся переговоры с ОАО «Информационные спутниковые системы» им. М.Ф. Решетенева (Красноярск), с Уральским оптико-механическим заводом. Общаемся с Кемерово, Иркутском, Красноярском, Томском.  Омская папка заказов тоже достаточная, другое дело, что  в городе практически нет головных предприятий, которые сами могут распределять финансы на заказы.

- А иностранные компании?

-  Вообще-то, у нас бытует странный подход, что кто-то прямо «ломится» для организации в России современного производства. Не хочу  обидеть иностранных бизнесменов, но кто ответит на вопрос – с какой стати им растить себе конкурентов? Рынок для реализации своей продукции и оборудования (кстати, не всего!) – это понятно. И это здорово, то чего нет или отстали – надо покупать и как можно быстрее, но переработка, конечная продукция машиностроения, приборостроения? Как говорится «no personal..». Конечно дальше могут быть красивые слова о видении  перспективы, но что-то этого видения пока  хватает только на газ и нефтянку, может, еще химию и металлургию. А в итоге получается стабильный сырьевой ряд.

Сейчас весь мир переходит на композиты, потому что многие материалы просто достигли  предела своих природных возможностей. США и Японияпоставили технологическую задачу – до 2015 года на ведущих объектах промышленного изготовления (авиация, медицина,  двигателестроение, приборостроение) поменять металл на композитные материалы от 40 до 60%. В том числе на керамику, углепластики, стеклопластики. В медицинское протезирование на основе нанокерамики на Западе вкладывается едва ли меньше средств, чем в космос. 

Спрос на сложнообразованные по форме детали при нормально развивающейся экономике будет только расти. Но произвести  сложную «корявую» пресс-форму типа стержня для турбинной лопатки, а это практически «поросячье ухо», тем более быстро, уже становится проблемой. Мы пообщались с зарубежными предприятиями, которые специализируются на этой тематике. Есть такое предприятие в США, в нем работает 50 человек и 5 филиалов по земному шару, там выпускают ну очень красивые изделия. Правда, мы все ближе и ближе к ним подходим по качеству и красоте, но они, в отличие от нас, оснащены миллионов на 40-50 долларов.

 

-  Кто в России выпускает нанопорошки?

- В Интернете кто только не производит, но качественных ультрадисперсных порошков  крайне мало. Мы работаем с томским  Институтом физики и прочности материаловедения АН РФ, но это «опытные» объемы. Производство таких ультрадисперсных или как их сейчас называют нанопорошков России необходимо в промышленном масштабе. Пока основной их объем идет из-за границы. 

 

- Ваши планы? - Безукоризненно отточить все выработанные нами технологии. Продолжать приобретать оборудование. Наладить производство нанопорошка, если нас поддержит государство. И двигаться дальше, до создания предприятия полного  цикла.   

- РИА «Омск-Информ» искренне желает вам успеха.

- Спасибо за поддержку.

Юрий Епанчинцев

1498